以往对公司生产的某批次多种模块进行测试时需要2～3名测试人员，用到数字万用表、频谱仪、示波器、信号源等硬件设备，需要培训专业人员进行操作，测试效率低下。不仅需要占用大量昂贵专用测试设备，而且需要较大人力。遇到大规模生产测试需求，往往需要增加测试人员数量、提高劳动强度。本项目根据该模块实际生产需求提出了自动测试台技术要求，项目进行了详细的设计和项目实施。

某专项模块自动测试台采用模块化设计，以NI PXI机箱、NI PXI板卡为硬件基础，资源板与PXI板卡连接，资源板上集成大部分硬件功能，包括LDO电源、PXI转接头、通信口、继电器、电流电压采集电路和DA输出电路；按照各个模块不同需求，设计多个匹配板以供模块插入测试，在匹配板上设置有分别与继电器输出接口、DA电路输出接口及电压电流信号采集接口进行连接的对接接头，各匹配板均能独立测试，具体测试时只需要选取对应的匹配板插入资源板上即可。

自动测试台采用模块化设计，软件选用LabVIEW2012开发。配合NI PXI采集板卡，保证了数据发送及采集精度。其中模拟输入为8个差分或16个单端，具有16为AD精度，多通道采样率1.0MS/s，模拟输出端包括2个通道，具有16位精度，该测试台最大采样率高达2.0MS/s,可完全满足检测仪性能指标。

某模块自动测试台以NI PXI数据采集板卡、资源板、匹配板及其他外围电路为硬件主体，以LabVIEW2012为软件开发平台，充分考虑现有手动测试台技术指标要求，设计出一种集成信号源、示波器、频谱仪、数字万用表的测试平台，该自动测试台操作简单、使用方便、软件界面友好，无硬件基础测试人员经过简单培训也能熟练掌握该测试方法。

某模块自动测试台通用性较好，无需特殊定制机箱，在集成PXI主板工控机上即可安装使用，适合不同品牌工控机。

自动测试台采用PXI数据板卡+资源板+匹配板的组合结构，大大提高了自动测试台模块化程度。使用不同匹配板可对各模块测试进行快速切换，大大提高测试平台的通用性，提高了测试的效率，减小了人工负担。自动测试台集成了示波器、信号源、数字万用表、频谱仪等功能，减少了硬件成本需求，降低了对测试人员技能要求。数据采集卡使用高精度的AD,可精准的采集到模拟数据；同时具有2路高精度DA，可精确发送模拟信号，保证了测试结果精确性。测试完毕后自动显示测试结果，按要求生成数据表格，节省了数据人工换算、处理时间。相比手动测试台，单模块测试时间可节省一半以上。

图一为电源管理装置检测仪

图二为锂电池检测仪

电源管理装置检测仪技术参数

具有上电自检、故障定位、网口通信、检测结果报表打印等功能

外形尺寸：720 mm×700 mm×1500mm（长×宽×高）

总重量：≤200kg。

电压输出：0～400VDC，精度±2%；

电流输出：0～120A，精度±3%

回路负载：0.1Ω，精度±10%

温度检测：-10℃～100℃，精度±2℃；

高电压检测范围：0～400VDC，精度±4V；

低电压检测范围：0～24VDC，精度±1V；

功率：≤3000W。

自检时间：≤60S

载体锂电池检测仪技术参数

具有自检、故障报警、检测结果超差报警、数据库管理、报表打印等功能

外形尺寸：600mm×620mm×885mm（长×宽×高）

设备重量：85kg

低电压检测：0~15V，精度±0.1V

高电压检测：0~400V，精度±4V

小电流检测：0~3A，精度±0.045A

大电流检测：0~40A，精度±0.8A

温度检测：-20~100℃，精度±2℃

绝缘电阻检测：≥500MΩ，精度±20MΩ